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HACCP : Autocontrollo Alimentare Sicurezza igienico-sanitaria

HACCP (Hazard Analisys and critical control points) è un sistema preventivo di controllo degli alimenti finalizzato a garantirne la sicurezza dal punto di vista igienico-sanitario.

 I principi dell’ HACCP possono essere applicati a tutti i settori che sono coinvolti nei processi di produzione, rilavorazione e distribuzione di alimenti e bevande partendo dal settore agricolo fino ad arrivare a quello della ristorazione collettiva e della vendita al dettaglio. Può essere applicato sia a prodotti tradizionali che a prodotti nuovi. La traduzione in italiano dell’inglese Hazard analysis and critical control point può essere fatta scomponendo la frase in due parti:

Hazard analysis che significa “analisi del rischio” e sta quindi a sottolineare la necessità di adottare un sistema d’analisi che permetta di scoprire a quali rischi può andare incontro il consumatore in seguito all’assunzione di un certo alimento.

Critical control point che va tradotto con “punti di controllo critici ” per indicare che l’aspetto di criticità è focalizzato nell’azione di controllo.

In un sistema HACCP bisogna individuare quali sono i rischi per la salute del consumatore e classificarli in funzione della loro gravità e della possibilità che si verifichino o meno. Si agirà, quindi prevalentemente sui rischi gravi e probabili in maniera decisa, con tecniche di controllo rigorose e sistematiche, fissando gli obiettivi da raggiungere e controllando costantemente i risultati ottenuti per un continuo miglioramento di tutto il sistema. Il sistema HACCP è un nuovo strumento nelle mani dell’azienda agricola e agroalimentare che cambia il concetto di controllo. Esso enfatizza la prevenzione valutando e stimando i pericoli che un alimento può provocare al consumatore se non viene prodotto nel rispetto degli standard igienici e individua precise misure di controllo da attuare non al termine della catena produttiva, (controllo sul prodotto finito), ma agendo laddove insorge il problema. Se ben compreso ed attuato, dunque, l’HACCP comporta anche un notevole risparmio economico per l’imprenditore in quanto si riduce la quantità di prodotto destinato allo scarto o che deve essere rilavorato. Il metodo HACCP, in sintesi, offre un approccio razionale al controllo del rischio chimico, fisico e microbiologico di un alimento; risolve le debolezze del sistema tradizionale, (infatti il test sul prodotto finito è limitato al numero di campioni che possono essere analizzati e comporta tempi di risposta molto lunghi per le esigenze del mercato alimentare) ed infine focalizza l’attenzione sui punti critici del sistema produttivo, dove il controllo è essenziale.

 

Cenni storici.

Il sistema HACCP è stato ideato negli Stati Uniti.

Le premesse teoriche della sua nascita possono essere ricondotte a due momenti:

Lo sviluppo, a partire dal 1940, dell’applicazione dei metodi statistici al controllo di qualità dei materiali e dei prodotti forniti dall’industria bellica americana. Queste applicazioni portarono alla constatazione che era possibile ridurre notevolmente gli scarti aziendali (ed aumentare quindi la produzione) attraverso semplici miglioramenti nei punti critici dei processi.

La richiesta, a partire dei primi anni sessanta, da parte della NASA, dell’adozione da parte delle aziende coinvolte, di programmi volti a garantire la sicurezza degli alimenti consumati dagli astronauti nelle imprese spaziali. Fece così la sua prima comparsa il sistema HACCP, che consentiva di ottenere la massima sicurezza igienico sanitaria dei prodotti alimentari ridimensionando fortemente il concetto del controllo sul prodotto finale a scapito della gestione oculata dei processi. Nel 1971 vennero enunciati per la prima volta i principi dell’HACCP nel corso della United States Conference of food protection. Ci vollero però ancora diversi anni per vedere l’applicazione pratica di tali principi. E’ infatti a partire dagli anni 80 che le aziende alimentari americane hanno iniziato ad adottare sistematicamente questa metodologia.

Il primo manuale internazionale per l’applicazione del sistema HACCP fu pubblicato dall’International Commission on Microbiological Specifications for Foods.

La Commissione del Codex Alimentarius formulò, nel 1992 il documento Hazard Analysis Critical Control Point System tuttora valido con le successive modifiche.

 I principi dell’HACCP.

L’applicazione dell’HACCP si articola in 7 punti:

  1. Individuazione dei rischi potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutazione delle probabilità che il rischio si verifichi e identificazione delle misure preventive per il suo controllo.
  2. Determinazione di punti, procedure e tappe operazionali che possono essere controllate al fine di eliminare i pericoli o minimizzare la loro probabilità di verificarsi (punti critici di controllo CCP). “Fase” è ogni stadio di produzione e manipolazione degli alimenti, partendo dal lavoro agricolo, attraverso la raccolta e il processo di trasformazione, la conservazione, il trasporto, la vendita e l’uso del prodotto da parte del consumatore.
  3. Fissazione i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo.
  4. Definizione di un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo del CCP tramite un test o delle osservazioni programmate.
  5. Determinazione dell’azione correttiva da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo.
  6. Definizione di procedure per la verifica, che includano prove supplementari e procedure alternative per confermare che il sistema HACCP stia funzionando nel modo giusto.
  7. Predisposizione di una documentazione di illustrazione del piano messo in atto di registrazione dei risultati ottenuti, al fine di dimostrare l’efficacia del sistema.

 

 

haccp

L’APPLICAZIONE DEL METODO HACCP

Come già detto, il sistema HACCP sostituisce al concetto tradizionale di controllo fatto sul prodotto finito la gestione controllata dei processi. Il sistema tradizionale ha dei grossi limiti dettati dal fatto che i risultati di un campionamento, anche se ben eseguito, non garantiscono lo stato di tutta la produzione. E d’altro canto non è possibile aumentare a dismisura i controlli analitici, i quali, anche se non dov’essere causare la perdita del prodotto, avrebbero un costo insostenibile per l’azienda. E’ necessario quindi attuare un controllo preventivo instaurando un sistema HACCP. La metodologia di applicazione dell’HACCP suggerita dal Codex Alimentarius (1995) si articola in 14 fasi. Esse non rappresentano che la traduzione operativa dei sette principi precedentemente elencati.

 

1.Definire lo scopo dello studio.

Significa chiarire il contesto dell’analisi fatta dal gruppo HACCP e cioè definire di quali pericoli ci si deve occupare (chimici, fisici e biologici), di quali prodotti si deve fare l’analisi e se il processo di

produzione va controllato totalmente o parzialmente.

  1. Formare il gruppo HACCP.

L’azienda che intende iniziare l’applicazione dell’HACCP dovrebbe informare tutto il personale affinché ognuno si senta partecipe di questo progetto e possa fornire la sua collaborazione.

Successivamente l’azienda deve provvedere alla formazione del gruppo HACCP. Esso deve essere formato da persone provenienti da diversi settori della produzione, affinché il gruppo sia multidisciplinare.

Il gruppo non dovrebbe essere strutturato rispecchiando la gerarchia presente all’interno dell’azienda, perché ogni persona deve sentirsi libera di esprimere le proprie idee.

E’ necessaria la nomina di un coordinatore allo scopo di assicurare che il gruppo lavori in modo armonico e senza conflitti.

Il coordinatore dovrebbe poi rappresentare il gruppo nei confronti della direzione e assicurarsi che le decisioni prese dal gruppo siano rese note.

Deve essere nominato anche un segretario tecnico con compito di organizzare le riunioni, registrare la composizione del gruppo e verbalizzare le riunioni.

Naturalmente il gruppo deve venire istruito per svolgere al meglio la sua funzione ed avere un linguaggio comune e chiaro per tutti.

Il numero di riunioni varia a seconda del tema trattato e della sua complessità, ogni riunione dovrebbe durare 2-3 ore ed essere fatta con frequenza quindicinale.

  1. Raccogliere dati sul prodotto.

E’ necessario definire la composizione del prodotto in esame (materie prime) e fare una scheda per ognuna di esse indicante la provenienza, la composizione microbica, le caratteristiche chimico- fisiche, i metodi di trasporto e le modalità di conservazione, in che modo deve essere consumato il prodotto (senza cottura, subito dopo l’acquisto, previa lavorazione…) e da quale categoria di persone (presenza di soggetti a rischio).

  1. Identificare la destinazione del prodotto.

Come già visto, la risposta degli individui alla presenza di microrganismi patogeni presenti su un alimento, può variare anche in ragione dello stato di salute, dell’età e delle condizioni di vita generali.

In particolare, bisogna aver cura di valutare la possibilità che l’alimento venga destinato a gruppi “sensibili”, come neonati o malati ospedalizzati, al fine di valutare correttamente i limiti critici da stabilire.

  1. Costruire il diagramma di flusso.

Il diagramma di flusso è il primo strumento che il gruppo deve creare e su cui deve lavorare per attuare il sistema HACCP.

E’ necessario prestare molta attenzione a questa fase, poiché un diagramma non corretto potrebbe compromettere la funzionalità di tutto il sistema.

Il diagramma di flusso è la descrizione del processo a partire dal ricevimento degli ingredienti, la loro lavorazione, da distribuzione del prodotto finito, la sua vendita fino alla manipolazione e al consumo da parte del cliente.

Ogni fase del processo deve essere analizzata nel dettaglio e deve includere tutti gli elementi che concorrono alla formazione del prodotto finale.

  1. Verificare (confermare) il diagramma di flusso.

Il diagramma di flusso, essendo la base di tutto il sistema, deve essere privo di errori e per questo va verificato in campo dagli operatori.

Ci si deve assicurare che tutto avvenga nel modo descritto e che non ci siano variazioni per tutti i periodi di attività, in caso contrario il diagramma deve venire modificato.

  1. Identificare i rischi e le misure preventive.

E’ necessario che tutti i pericoli che interessano la produzione (chimico, fisico o biologico), siano identificati.

Dal punto di vista operativo è consigliabile seguire ogni fase del processo lungo il diagramma di flusso ed associare ad ognuna di esse i potenziali pericoli.

A questo livello è utile anche definire le eventuali azioni preventive da mettere in atto per eliminare il rischio o ridurlo a livelli accetabili.

  1. Determinare i CCP.

Questa fase consiste nel raccogliere tutte le informazioni fin qui ottenute per determinare il punto, la fase o la procedura in corrispondenza dei quali può essere applicato il controllo ai fini di prevenire, ridurre o eliminare il rischio che un pericolo si manifesti. Il numero dei CCP individuati e le loro caratteristiche dipendono dalla natura del prodotto e del processo e dalla loro complessità. Sono però anche funzione del tipo di approccio che il gruppo intende utilizzare.

L’approccio quantitativo tende ad individuare un solo CCP per ogni pericolo. L’approccio qualitativo tende a definire una graduazione dei CCP (es. CCP1 e CCP2; CCPe, CCPr e CCPp).

Risulta utile l’impiego dell’albero delle decisioni” che permette di capire quali fasi di lavorazione od operazioni siano classificabili come CCP.

  1. Individuazione dei limiti critici.

Una volta individuati, i CCP vanno governati, ossia bisogna creare dei parametri che dimostrino che il CCP è sotto controllo. I parametri più usati includono temperatura, tempo, velocità di flusso, livello di umidità e di attività dell’acqua, pH…

Stabilire dei limiti critici per questi parametri significa determinare un valore che distingua l’accettabilità dall’inaccettabilità.

A questo livello è indispensabile la conoscenza degli standard legali e commerciali richiesti per lo specifico prodotto oggetto del piano HACCP.

  1. Stabilire un sistema di monitoraggio.

Il monitoraggio è una sequenza programmata di osservazioni o misure per dimostrare che un CCP è sotto controllo. Un buon sistema di monitoraggio deve percepire se un CCP sfugge al controllo entro breve tempo in modo che possa essere intrapresa un’azione correttiva efficace.

Per essere tale un’azione correttiva deve portare al controllo del processo prima che sia necessario isolare o rifiutare il prodotto;

Le azioni correttive devono essere documentate e rese disponibili per future verifiche ispettive.

I sistemi di monitoraggio possono essere posti sulla linea di produzione (on line, come temperature e tempo) o in altre parti (off line, come concentrazione salina, pH attività dell’acqua).

Il monitoraggio in linea consente di individuare immediatamente i valori anomali, mentre i sistemi “offline” richiedono un tempo più lungo prima che sia noti i risultati e possa iniziare un’azione correttiva. I dati del monitoraggio devono essere gestiti da una persona con specifiche conoscenze nel settore.

  1. Stabilire un piano d’azione correttiva.

Le azioni correttive da attuare quando si verifica una deviazione dai limiti critici devono essere previste e documentate in apposite procedure.

La procedura adottata deve evidenziare come il CCP sia riportato entro i parametri, deve definire chi ha l’autorità per attuare l’azione correttiva e indicare i criteri da seguire in presenza di un prodotto difettoso.

  1. Stabilire la documentazione.

Un sistema HACCP ha bisogno di una gestione puntuale di tutti i dati e le indicazioni emerse. La documentazione deve comprendere le procedure che descrivono il sistema HACCP, i verbali delle riunioni, i rapporti di monitoraggio, le azioni correttive…e tutto quanto ruota attorno al sistema.

La documentazione deve essere fornita di un indice, deve essere predisposta per eventuali aggiornamenti e ispezioni e deve essere firmata e datata. Essa è la prova per l’azienda e per gli esterni che il sistema HACCP è applicato in modo funzionale e scrupoloso.

  1. Verifica del sistema.

Deve essere prevista una verifica periodica al fine di garantire che gli obiettivi prefissati sono stati

raggiunti. Tale attività dimostra inoltre la volontà di miglioramento dell’azienda nella gestione delle problematiche igienico sanitarie.

  1. Revisione.

La revisione ha lo scopo di verificare che il piano è ancora adatto al processo. Momenti tipici di revisione possono essere dati dal cambio delle specifiche di prodotto, dalla modifica dei processi o da ridefinizioni del layout aziendale.

 

Dr.ssa Spada Simona offre consulenza e formazione HACCP a piccole e medie imprese alimentari

Contatti: 3208336692,   info@simonaspada.it

 

HACCP : Autocontrollo Alimentare Sicurezza igienico-sanitaria ultima modifica: 2016-02-23T15:19:09+00:00 da Simona Spada
Biologa Nutrizionista

Simona Spada

Laureata in Scienze Biosanitarie (indirizzo nutrizionistico) nel 2007 presso l’Università degli Studi di Bari. Ho conseguito un master in Certificazione e Marketing nel settore agroalimentare, presso CSAD (Centro Studi Ambientali e Direzionali) e successivamente un Master in Nutrizione Umana, presso A.B.A.P. (Associazione Biologi Ambientalisti Pugliesi)

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